С
давних пор человек приобрел нож как орудие труда для охоты и приготовления
пищи. В наши дни существует огромное количество сфер применения ножей: ножи для
охоты, ножи для туризма, ножи шкуросъемные, ножи разделочные и ножи для бытовых нужд. Каждая модель нашего изделия
изготавливается из различных марок металла, нож выполняется с учетом требования
технологии и изготавливается из: стали кованной – 65 Г, 65 Х 13, 95 Х 18, 40Х13,
Х 12 МФ, дамаск - У8-А, У10-А, 9 ХС, ХВГ
и др. Дамасская сталь превосходит сталь других
марок, таких как 65х13, 95х18 по режущим свойствам в несколько раз, хотя она
имеет один недостаток – она ржавеет, поэтому требует к себе не сложного ухода:
после работы с ножом его нужно вытереть насухо и смазать нейтральным маслом.
Секрет режущих свойств дамасской стали заключается в технологии изготовления. Издревне дамасская сталь приобрела свою популярность из-за высокой прочности и пластичности за счет огромного количества слоев из наиболее оптимально подобранных марок стали и наша технология имеет древнерусские корни, но с более усовершенствованным технологическим процессом и оборудованием. Наша технология ковки дамасской стали на 1 стадии изначально берется 4 компонента металла (углерод 8А, ХВГ, ШХ-15, сталь 3 – не и более 5 % от общей массы металлов). Каждую из этих марок металла путем нагрева добивались путем вбивания одного вида металла в другой, а затем в следующий, методом проб и ошибок, получая тем самым, большое количество слоев, что в итоге давало высокопрочную, неоднородную, структуру металла. На сегодняшний день мы добиваемся всех наилучших качеств нашего
разбиваем под молотом в плоскую пластину.(рис. 7,8) Затем каждую пластину
нарезаем на определенную длину ( рис.9) и путем определенной очередности складываем их между собой. ( рис. 10) Потом с помощью электросварки провариваем
эти пластины между собой с торцевой части собранного пакета. (рис. 11, 17)
Затем собранный пакет нагреваем при t 1200 C в горне. (рис. 12) Следующей промежуточной операцией наносим на пакет по всей поверхности слой буры (рис.13) (бура - порошкообразный материал для склеивания железа) и опять помещаем его в горно (рис. 14), где бура при определенной t приобретает жидкообразную форму и протекает между пластинками данного пакета.
Следующейоперацией является проковка пакета под молотом. (рис. 15, 16). В результате чего мы получаем однородный кусок металла. (рис. 18) Путем чередования определенной последовательности нескольких нагревов и операций под молотом в итоге получится вытянутая кованая пластина размером 1,5 м.м. * 0,6м.м. которая на кузнечном языке называется первый вар. (рис. 19)
Вторая стадия: кованая пластина остужается на воздухе о комнатной t. Далее для получения нужного количества слоев мы нарезаем данную заготовку на 7-8 равных частей, провариваем их между собой электросваркой и повторяем процедуру 1 –ой стадии. Конечный результат 2 –ой стадии является поковка в виде вытянутого прутка квадратной формы (20*20 м.м.). Третья стадия нашей работы заключается в следующем: полученную заготовку режем на 3 – 4 части, затем греем ее в горне до желтого цвета (900 с) (рис. 22) после чего зажимаем один конец нашей заготовки в тиски, далее берем приспособление с помощью которого другой конец заготовки закручиваем по часовой стрелке или против, не имеет значения.(рис. 23, 24)
Конечным результатом этой стадии является скрут длина которого от 60 до 70 см напоминающий своего рода обыкновенную плотную пружину. (рис. 25) Это делается для того чтобы у нас в конечной стадии готового клинка получился своеобразный рисунок, а самое главное после направки готового ножа рабочая часть лезвия напоминает микропилу, что значительно улучшает рез ножа. Этот фактор является одним из основных результатов нашего дамаска. К чему мы и стремимся в своей работе.
Четвертой стадией нашей работ является преобразования скрута в пластину из которой непосредственно буде производиться клинок. Делается это следующим образом: данный скрут нагревается горне до желтого цвета (900) (рис. 26), затем под легкими ударами молота начинаем разбивать скрут в пластину (рис. 27).
Cталь, полученная таким
многоступенчатым способом отличается превосходными режущими свойствами,
повышенной прочностью, а так же имеет красивый, индивидуальный и уникальный по
своей структуре рисунок. В итоге из полученной
пластины мы можем изготовить не только клинок для ножа, но и клинок для сабли,
катаны, кинжала и т.д. В нашей работе мы так же
используем несколько видов стали.
Сталь 65Г – пружинная сталь, в ножевом производстве используется в спортивно-метательных ножах. Обладает хорошими
режущими свойствами, поддается оксидировки (воронение, чернение). Так же
мы работаем со сталью кованой
углеродистой У8-У13. Она содержит основной элемент углерод и ряд неизбежных
примесей. Чем выше процентное содержание углерода к общей массе железа, тем
лучше ее режущие свойства. Углеродистая сталь обладает высокой пластичностью. На нашем
производстве изготавливаются ножи из нержавеющей стали. Типичными представителями нержавеющей стали являются высокохромистые стали такие как
65Х13, 40Х13, 95Х18. Высокохромистые стали обладают хорошей сопротивляемостью
атмосферной коррозии, особенно после термообработки и полирования. Нержавеющая
сталь идет для изготовления ножей высшего качества, которые хорошо поддаются
заточки.
Сталь 65Х13 оптимально подходит для изготовления кухонных наборов.
Сталь 40Х13 является мягкой сталью и используется для изготовления ножей для
быта, а 95Х13 является более разносторонней по назначению: охота, туризм,
кухонные наборы, спортивные, ножи спецназначения (для гособороны страны).
Сталь Х12МФ
высокопрочная штамповая сталь. Нож, изготовленный из этой стали прослужит вам
долго, так как обладает высокой прочностью и хорошими режущими свойствами. Сталь 9ХС капризна при обработке,
изготавливать ножи из этой стали достаточно нелегко и малейшее отклонение от
правильного процесса обработки, приводит к некачественному изделию. Мастера
нашей организации изготавливают ножи, выбрав оптимальную технологию обработки для данной стали. В итоге мы получаем отличные охотничьи и туристические ножи, обладающие отличными
режущими свойствами, такие ножи долго держат заточку.
Мы вкратце ознакомили Вас с видами металлов, используемых в нашем производстве для изготовления ножей, но все же в процессе жизнедеятельности человека дамасская сталь превосходит все стали по всем оптимальным параметрам и, несмотря на ее единственный недостаток – подвержение коррозии, обладает отменными режущими свойствами, так как процесс изготовления дамасской стали просто уникален. Рукояти ножей изготавливаются из ценных пород дерева, таких как Венга, Палисандр, Подуг, Амарант, Зебрана, Капа, Американский орех, Грецкий орех, и другие. Все эти деревья обладают особой прочностью и красотой. Так же рукоять ножа может быть сделана из наборной бересты (рис. 28, 29), кости и рога лося оленя и др. Береста и древесина перед сборкой и стяжкой ручки предварительно высушивается и пропитывается раствором на основе воска для водоотталкивающего эффекта. При такой обработке рукоятка ножа не рассыхается и сохраняется прочность конструкции. Древесина обрабатывается исключительно в ручную (рис. 30, 31),
не нарушая текстуры дерева, сохраняя его целостность, что предостерегает попадания влаги во внутрь. Рукояти напитываются привезенным осветленным льняным маслом, что не нарушает естественного цвета и подчеркивает его красоту. Окончательный вид изделию предает чехол, изготовленный в ручную под каждый вид ножа, мастером
с большим опытом работы в данном виде деятельности. (рис. 32,33,34) Чехлы изготавливаются из высококачественной кожи, с клеймом нашей организации (рис. 35).
На сегодняшний день в нашей
стране очень много производителей ножевой продукции. Чтобы качество приобретенного товара приятно удивило Вас и соответствовала с ценой советуем
Вам обратиться к производителем, хорошо зарекомендовавшем себя на ножевом
рынке. Одним из таких производителей мы и являемся.
Удачных Вам покупок.